Техническая оснастка

Время срабатывания пневмоцилиндрагде lx – величина хода поршня, мм (устанавливается конструктивно), см;dш – диаметр штока, (рекомендованные значения 8…25мм), принимаем 25мм;Vв – скорость перемещения сжатого воздуха, v = 1500 - 2500 см/с; принимаем vв= 2000 см/с.4 Проектный точностной расчет приспособленияПри установке заготовки в самоцентрирующий рычажно-клиновой патрон погрешность базирования оси заготовки относительно базы – равна нулю. Это преимущество обеспечивается тем, что опорные поверхности приспособления связаны с механизированным приводом таким образом, что при включении привода одновременно и с равным перемещением сближаются к оси устройства или удаляются от нее, при этом центрируя устанавливаемую деталь строго по оси. Расчёт на точность приспособления выполняют по следующим формулам:где – погрешность приспособления, мм; – допустимая погрешность приспособления, мм;– погрешность обработки, мм;– коэффициент рассеяния размеров, 1…1,2;– погрешность настройки станка, мм;– коэффициент уменьшения погрешности, ; – погрешность не совмещения баз, мм; – погрешность закрепления, мм; – погрешность износа установочных элементов, мм;– погрешность изготовления элементов приспособления, мм;– погрешность от смещения инструмента, мм; – другие погрешности, мм;Условие обеспечения точности выглядит следующим образом:Расчёт на точность получения размера 8H12. [12] выбирается по таблице 2.7 [12], т.к. сверление осуществляется по кондуктору и станок уже ранее использовался в работе и имеет некоторый износ. определяется по таблице 2.8 [12], т.к. интервал выдерживаемых размеров до 30 мм, а тип обработки черновой., т.к. измерительная и технологическая база совпадают., т.к. сила закрепления не действует в направлении выдерживаемого размера и деталь является жёсткой. определяется следующей формулой:где U0 – величина износа по нормали к поверхности, выбирается из таблицы 2.12. [12] kt – коэффициент учитывающий время контакта заготовки с опорой. Определяется следующей формулой:где tмаш– машинное время, tмаш = 0,15 мин;kl – коэффициент учёта длины пути скольжения при установке детали, выбирается по таблице 2.13. [12]ky – коэффициент учёта условий обработки, выбирается по таблице 2.14. [12]U0 = 0,009 мм, т.к. принято число контактов с заготовкой до 5000.kl = 1, т.к. 2А135 является универсальным станком.ky = 0,94, т.к. сверление не закалённой стали с охлаждением. погрешность изготовления элементов приспособления для данного размера определяется следующей формулой:где ТL – допуск на размер 8 мм;S – максимальный зазор в посадке между втулкой и отверстием под неё, мм;е – эксцентриситет наружной поверхности втулки по отношению к её отверстию; – смещение оси изготавливаемого отверстия, обусловленное отклонение от параллельности установочных элементов от основания, мм; – смещение оси отверстия, обусловленное отклонение от перпендикулярности оси кондукторной втулки относительно установочных элементов.Для кондукторной втулки выбрана посадка , данная посадка выполняется с натягом, чтобы исключить зазор и обеспечить точность дальнейших расчётов на межосевое расстояние отверстий. При заданной посадке s = 0 мм.Примем отклонение от параллельности относительно основания 0,05/200 мм. Тогда смещение оси будет рассчитываться по следующей формуле:где h – глубина обрабатываемого отверстияТогда:Примем отклонение от перпендикулярности оси втулки относительно установочной призмы 0,02/200 мм. Тогда смещение оси будет рассчитываться по следующей формуле:a – зазор между кондукторной втулкой и деталью, мм;h – глубина обрабатываемого отверстия, мм;H – длинна кондукторной втулки, мм.Тогда:Величина эксцентриситета е = 0,005 мм. [12]Тогда погрешность изготовления будет равна: определяется следующей формулой:где s – наибольший зазор между отверстием втулки и кондуктором, мм;a – зазор между кондукторной втулкой и деталью, мм;h – глубина обрабатываемого отверстия, мм;H – длинна кондукторной втулки, мм.Тогда: , т.к. погрешность установки не влияет на точность данного размера. другие погрешности определяются по следующей формуле:Тогда:Тогда погрешность приспособления будет равна:Допустимая погрешность приспособления будет равна:Из уравнений видно, что допустимая погрешность больше фактической, точность проверяемого размера обеспечивается.Рассчитаем точность приспособления на размер 10±0,05 мм.Все коэффициенты и рассчитанные погрешности сохраняются за исключением допуска размера и тех погрешностей, где он участвовал в расчётах.Тогда погрешность приспособления будет равна:Допустимая погрешность приспособления будет равна:Из уравнений видно, что допустимая погрешность больше фактической, точность проверяемого размера обеспечивается.ЗаключениеВ ходе выполнения курсового проекта было спроектировано приспособление для обработки заготовки на токарной операции с ЧПУ – токарный самоцентрирующийтрехкулачковый рычажно-клиновой патрон с механизированным приводом и разработан его сборочный чертеж и спецификация. Была составлена схема базирования, определена погрешность базирования и установки. Составлена принципиальная схема разработанного приспособления.Произведен расчет силы резания, и необходимого усилия зажима, произведены расчеты основных геометрических параметров механизированного привода таких как диаметр поршня пневмоцилиндра и время срабатывания пневмоцилиндра.В графической части был разработан сборочный чертеж приспособления, спецификация и чертежи деталей приведенные в дополнениях.Использование данного приспособления позволит значительно сократить время на установку и снятие деталей благодаря особенностям конструкции, возможностям более тонкой регулировки и настройки, а так же механизированному приводу.Список использованной литературы1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1987. 250 с.2. Торопов Ю.A. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Справочник ­ СПб.: Изд-во "Профессия". 2003.- 598 с.3. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учебн. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Ксивко, А.И.Медведев: Под.ред. В.В. Бабука. Минск: Высш. школа., 1987. 255 с., ил.4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т 1. - 5-е изд., перераб. и доп. ­ М.: Машиностроение, 1980. - 728 с.5. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цexoв. Учебник для студентов - машиностроит. cпeц. вузов/ Под ред. А.М. Дальского. М.: Машиностроение, 1990. 352 с., ил.6. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб.пособие для машиностроит. cneц. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Высш. школа, 1983. - 256 с., ил.7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение.8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение.9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. T.1. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1985. 656 с., ил.10. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1985. 496 с., ил.Приложение