технологические процессы автоматизированных производств

(5.1)Коэффициент показатели степени в формуле скорости резания при обработке резцами: [2];Т = 40 мин – стойкость инструмента, т.к. среднее значение стойкостиТ при одноинструментной обработке 30 – 60 мин [2]. поправочный коэффициент, (5.2)где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [2];показатель степени, принимаем , т.к. обработка происходит резцом с режущей пластиной из твёрдого сплава [2]; коэффициент для материала инструмента, принимаем . .коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [2]; коэффициент, учитывающий материал инструмента [2]. .;г) Частота вращения , из нормального ряда принимаем , тогда фактическая скорость резания равна:д) Сила резания , (5.3)– эмпирические коэффициенты [2, с. 273, табл.22].– поправочный коэффициент [2]. (5.4) – поправочный коэффициент для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [2, с.264, табл.9]; – показатель степени для твердого сплава [2, с.264, табл.9]. – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна [2]..;е) Мощность резания Параметры для остальных переходов рассчитываются аналогично, поэтому сведем результаты расчета в таблицу:Проектирование приспособленияПриспособление, это важный часть технологической системы, от него обуславливается точность производительности, себестоимость обработки. Также точности сборочного узла и технического контроля изделий. Точность обработки (сборочного узла), в свою очередь, зависит от точности и правильности установки в специальное станочное приспособлении, штамповки. Требуемая точность обработки обеспичивается определённым положением заготовки, относительно режущего инструмента. Положение заготовки при, обработки, как и любого твёрдого тела в пространстве, характеризуется шестью степенями свободы, определяющие возможность перемещения и поворота заготовки относительно трёх осей координат.Данное приспособление используется на токарном станке при черновой обработке на операции 005.Расчетная схема приспособления представлена на рисунке 8.1.Рисунок 8.1 – Расчетная схема рычажного приспособления с пневматическим приводом8.1 Определение сил и моментов резанияОпределяем силы действующие на заготовку в процессе резания, для последующего определения усилия зажима заготовки.Рисунок 8.2 – Принципиальная схема зажимного устройства.Силу резания определяем из формулы [3]:где Ср – 300;x – 1,0;y – 0,75;n – -0,15;Кр – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания. (8.1)где;;;;ОпределяемКрОпределяемсилурезания8.2 Расчет усилия зажима заготовкиСила зажима на каждом кулачке(8.2)где Don - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;fKn– коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков (fKn = 0,8);Dпк - диаметр поверхности зажимаемой детали, мм;К- коэффициент запаса, определяем по формуле (8.3)К0 – гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления, К0 = 1,5;К1 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностей на заготовках (К1=1,2);К2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вследствие затупления инструмента (К2=1,15);К3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, (К3 = 1,2);К4 – учитывает непостоянство зажимного усилия (К4=1);К6 – учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (К6=1).Коэффициент К5 учитывающий удобство расположения рукоятки не учитываем.Принимаем равнойК= 2,5 (согласно ГОСТ 12.2.029-77)Определяем силу, передаваемую штоком пневмоцилиндра [6, с236],где WK– сила зажима на одном кулачке, Н; nк– количество кулачков;Kтp – коэффициент учитывающий дополнительные силы трения в патроне (Ктр = 1,05);ак - вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы зажима (конструктивно ак = 65 мм);hк - длина направляющей части кулачка, мм;fк- коэффициент трения в направляющих кулачков, fк= 0,1;l1 и lк - плечи рычага привода, мм (конструктивно l1 = 48 мм і lк = 88 мм до оси штока).Передаваемая штоком сила в пневмоцилиндрах двухстороннего действия :где Dц- диаметр поршня пневмоцилиндра, мм;ηц- коэффициент полезного действия пневмопривода, ηц= 0,85;Р – давление воздуха в пневмосистеме, 0,4МПа. ДиаметрпоршняпневмоцилиндраИз установленного ряда стандартизованных диаметров вращающихся пневмоцилиндров двухстороннего действия выбираем ближайший больший:200, 250, 300, 350, 400 мм.Времясрабатыванияпневмоцилиндра (8.4)где lx – величина хода поршня, мм (устанавливается конструктивно), см;dш – диаметр штока, (рекомендованные значения 8…25мм), принимаем 25мм;Vв – скорость перемещения сжатого воздуха, v = 1500 - 2500 см/с; принимаем vв= 2000 см/с.Список литературы1. Колесов И.С. Методические указания к выполнению курсового проекта. - М.: Мосстанкин, 1980, сборка 45 с., механическая обработка, 64 с.2. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. Москва: «Машиностроение», «СТАНКИН», 1997. – 592с.3. Справочник технолога - машиностроителя. / Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. Т.1 – 656с., Т.2 – 496с.4. Н.Г.Латышев Методическое руководство по курсовому проектированию - М, Мосстанкин, 1983. – 52с.5. Проектирование машиностроительного производства: учебник для вузов. / В.П.Вороненко, Ю.М.Соломенцев, А.Г.Схиртладзе; под ред. Чл. - кор.РАНЮ.М.Соломенцева. – 2 - е изд., стереотип. – М.: Дрофа, 2006. – 380, [4] с.: ил.6. Технологические процессы и операции в курсовых и дипломных проектах. Методические указания. Сост. В.В.Плешаков, Т.В.Никифоров, В.К.Старков. - М.;МГТУ «СТАНКИН», 1999. – 43с.7. Мягков В.Д. Допуски и посадки - справочник. - М.;Машиностроение. 1978. – 544с.8. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Учебное пособие для машиностр. спец. вузов/ Я.М.Радкевич, В.А.Тимирязев, А.Г.Схиртладзе, М.С.Островский; под редакцией В.А.Тимирязева. - М.: Высш.шк., 2004 - 272 с.: ил.