Разработка технологического процесса изготовления детали поршень ударник

час 3º /11ºУгол поворота шлифовального суппорта, + - 90°Угол поворота передней бабки по час/пр. час30° / 90°Размеры шлифовального круга, 400х127х80мОкружная скорость шлифовального круга 30м/секДиапазон поперечной подачи, 0,0025 - 2 м/минДиапазон продольной подачи, 0,1 - 8 м/минМощность главного электродвигателя, 5 кВтГабариты, 3200х1880х1770 ммМасса, 5000 кгРежущий инструментВ настоящее время разработаны и широко используются в машиностроении конструкции резцов с механическим креплением трёх-, четырёх- , пяти- и шестигранных твёрдосплавных пластин, предназначенных для обработки заготовки из стали и чугуна.Многогранные пластины не перетачивают. После износа одной режущей кромки пластину переворачивают, и в работу вступает следующая режущая кромка.После износа всех режущих кромок пластину считают полностью использованной и обменивают.По величине главных углов в плане резцы с многогранными пластинами не отличаются от цельных напайных резцов с той же рабочей высотой и могут обеспечивать получение главного угла в плане равного 45,60 и 90 градусов.Для обеспечения положительных значений переднего угла, а также для завивания и дробления стальной стружки вдоль каждой из режущих кромок предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании многогранных пластин.Радиусы при вершине пластины выбирают минимальными и равными 1-4 мм.Сочетание малой величины радиуса при вершине и большего переднего угла резца значительно уменьшает отжим детали и позволяет использовать резцы в условиях малой жёсткости станка.Для изготовления резцов общего назначения рекомендуются следующие марки твёрдого сплава: Т5К10, Т14К8, Т30К4, ВК6, ВК6М, ВК8 и другие. Для обеспечения главного угла в плане =60° и заданных режимов резания выбираем резец проходной прямой с трёхгранной пластиной.Для заданных режимов резания сечение срезаемого слоя F=t·S=0,5·0,67=0,335 мм2.Основные размеры резца:- рабочая высота резца Н=32 мм;- ширина державки резца В=22 мм;- высота державки резца Н1=32 мм;- длина резца L=170 мм. Выбираем материал резца:для державки- сталь 40Х ( твёрдость HRC 40-45, оксидировать);для трёхгранной пластины- твёрдый сплав Т14К8;для клина- сталь 45 (оксидировать);для винта- сталь 45 (головку винта калить до HRC 30-35).Таблица 2.8 - Режущий инструментНазначение и характеристика инструментаВид инструмента№Опер.Фреза торцовая с механическим креплением пятигранных пластин из твердого сплава «IZAR» 2214-0010102. Сверло центровочное «IZAR»Модель: DIN 333AСплав: HSSØd=1,00ммØd1=3,15ммL=31,50ммl=1,30мм1.Державка резца наружная «SECO» для пластин CCMT.Модель: SCACL 1010M-06Сечение: мм;мм;мм;мм;015Пластина: ССМТ 060202-F1 сплав ТР 1500 мм;мм;мм;мм;мм.Державка резца «SECO» расточнойМодель: R150.10-1010-15Сечение: мм;мм;мм;мм;Пластина: 150/10-12-3N, Быстрорежущий сплав 150.10А-15ар = 3,1 мм ;мм;мм.Резец токарный проходной отогнутый 45 2102-0505 Т15К6ГОСТ 18868-73 25х16х140Сверло по металлу HSS-G Серия 1013 IZARСверло по металлу HSS-G Серия 1016 IZARФреза червячная для шлицевах валов2520-0732  80-В ГОСТ 8027-86020300х10х305 10-П ГОСТ 2424-83030Контрольно-измерительный инструментВыбор измерительных средств производится с учетом соответствия точностных характеристик инструмента точности выполняемого размера, вида измеряемой поверхности, габаритов и массы детали, а также объема выпуска деталей.Таблица 2.9 – Измерительные средства№ опер.Наименование операцииКонтрольно-измерительные средства010Фрезерно-центровальнаяШтангенциркуль ШЦ–3–1000-0,1.ГОСТ 166-80.015Токарная с ЧПУ1. Штангенциркуль ШЦ–2–250-0,05.ГОСТ 166-80.2. Штангенциркуль ШЦ–1–125-0,1.ГОСТ 166-80.020Шлицефрезерная1. Шаблон 2. Штангенциркуль ШЦ–1–125-0,1.ГОСТ 166-80.030ШлицешлифовальнаяМикрометр ГОСТ 6507-90Выбор станочных приспособленийПри проектировании технологического процесса обработки детали одновременно с выбором станка необходимо установить, какое приспособление необходимо для выполнения на данном станке намеченной операции. Выбор станочных приспособлений является важным этапом разработки техпроцесса обработки детали, т.к. от правильности базирования заготовки зависят точность и качество обработки детали. При этом необходимо учитывать возможность максимального применения стандартных и унифицированных приспособлений.Таблица 2.10 – Выбор станочных приспособлений№ опер.Наименование операцииКонтрольно-измерительные средства010Фрезерно-центровальнаяПриспособление специальное015Токарная с ЧПУПатрон 3-х кулачковый самоцентрирующий.Центр станочный ГОСТ 8742-75020ШлицефрезернаяПатрон 3-х кулачковый самоцентрирующий.Центр станочный ГОСТ 8742-75030КруглошлифовальнаяХомутик 7107-0031 ГОСТ 2578-70Центр станочный ГОСТ 8742-752.10 Расчет норм времениПосле определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчёта режимов резания нормы времени определяются в такой последовательности. 1. На основании рассчитанных режимов резания работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время . 2. По содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время с учётом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий. 3. По нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности и . 4. Определяется норма штучного времени 5. Для серийного производства устанавливается состав подготовительно- заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время и штучно - калькуляционное 1)Поскольку предыдущее определение типа производства показало, что мы имеем серийное производство, то нормой времени будет штучно-калькуляционное время Тшт.к [5](2.12.) (2.13.) Детально рассмотрим определение То для операции 005 ; мин; выбор вспомогательного времени ведём по [4].; выбор подготовительно-заключительного времени производим по [4].равны по 4% от ТоперТопер = То+Тв (2.14.) Подставляя время в формулу, определиммин Аналогично рассчитываются То для остальных операций. Расчёты заносим в операционную карту. 2)Вспомогательное время расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным временем оно составляет оперативное время. При расчёте нормы штучного времени, учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем. При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы: время на установку и снятие детали, время на приемы управления станком. Сюда входит время затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя и др. , время на измерение деталей(если оно не может быть перекрыто машинным). Выбор вспомогательного времени ведём по [4]. Выбранное вспомогательное время заносим в операционную карту. 3) Время на обслуживание рабочего места в серийном производстве задаётся в процентах от оперативного времени(суммы вспомогательного и основного времени). 4) Время на отдых зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи( ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени как в массовом так и в серийном производстве. 5) Подготовительно заключительное время нормируется на партию деталей, и часть его, приходящейся на одну деталь, включается в норму щтучно-калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве). В состав подготовительно заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение, сдача продукции. Подготовительно-заключительное время задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ. Выбор подготовительно-заключительного времени производим по [4]. Выбранное время заносим в операционную карту. По выше изложенной методике производим расчёт нормированноговремени и заносим в таблицу 2.11.Таблица 2.11 №Наименованиеоперации ТоТвТп.з.Тпер.Тотд.Тшт.к.010Фрезерно-центровальная0.3562.12150.2240.2242,927015Токарная с ЧПУ0,8922,15150,290,293,625020Шлицефрезерная3,133,6170,3550,018,09030Круглошлифовальная0,4922,35100,1990,1993,2422.11 Составление нового техпроцессаСоставление технологического маршрута – это сложное решение многовариантной задачи, на основе которой применяется последовательность обработки самой детали, намечается содержание технологических операций.Аргументируя последовательность обработки поверхностей штамповки, ведется с учетом конфигурации поверхностей детали требований к ее качеству. Так же состав и количество переходов по механообработке поверхностей заготовки и ее базирования, условий организации процесса и других параметров.Требования к точности относительного положения и размеров поверхностей детали способствуют обработки заготовки за один установ, что внушительно снижает погрешность и соответственно время на обработку. В завершении технологического процесса, заключительными операциями являются промывка и контроль на соответствие конструкторской документации.Плановая последовательность обработки, позволит составить маршрутные карты для технологического процесса, в виде списка операций с соблюдением последовательности их реализации. На подбор оснастки воздействуют такие параметры, как - требования к качеству изготовленной детали;- содержание ТП изготовления изделия;- свойства материала заготовки;- себестоимость корпуса;- количество готовых деталей; Маршрутные карты технологический процесс по изготовлению корпуса , а также технологический процесс изготовления детали который, представлен в «Приложении» .1.Маршрутная карта ГОСТ 3.1118 – 82, формы 1 и 1б2.Карта эскизов ГОСТ 3.1105 – 84, формы 6 и 6а, 7 и 7а, 8 и 8а3.Операционная карта ГОСТ 3.1404 – 86, формы 3 и 2а4.Операционная карта технического контроля ГОСТ 3ю1502 – 85,формы 2 и 2аВыводыВ курсовой работе, проведен анализ технологичности обрабатываемой детали, описаны механические свойства и химический состав материала, изкоторого она изготовлена, определен тип производства, при котором будет выполняться изготовление Поршня-ударника.Сделан анализ существующих методов получения заготовки, определенно, что наиболее целесообразна по стоимостному показателю ковка на ГКМ. Выбран оптимальный для данных производственных условий технологический процесс изготовления детали. При разработке технологического процесса был спроектирован маршрут обработки отдельных поверхностейопределена последовательность технологических переходов, выбраны средства технологического оснащения, рассчитаны и назначены режимы резания, проведено нормирование технологических операций, рассчитаны припуска.ЛитератураАнурьев В.И. Справочник конструктора–машиностроителя: В 3–х т. Т.1. – М.: Машиностроение, 1980. – 728с.Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. Бабука В.В. – Минск: Вышэйша школа, 1979. – 464 с.Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. – К.: Вища школа, 1985. – 255 с.Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Вышэйша школа, 1983 г. – 256 с.Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1/Под ред. А.Г.Косиловой и В.К. Мещерякова. – М:Машиностроение, 1985. – 665 с.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. – М.: машиностроение, 1976. – 283 с.Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учеб.пособ. для машиностроит. спец. вузов/ Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский; под ред. В.А. Тимирязева.— М.: Высш. шк., 2004.— 272 с: ил.Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2/Под ред. А.Г.Косиловой и В.К. Мещерякова. – М:Машиностроение, 1986. – 496 с.Режимы резания металлов: Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского – М.: Машиностроение, 1972. – 407с.Общемашиностроительные режимы резания для технического нормирования на металлорежущих станках. Часть 1.Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. – М.:Маштностроение, 1974. – 406 с.Приложение