ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХПРОЦЕССА РЕМОНТА СУППОРТА ЗУБОФРЕЗЕРНОГО СТАНКА 5К324П

Потенциально возможными способами восстановления шейки под шкив есть:железнение;хромирование;вибродуговая наплавка.Сравним эти способы по коэффициентам долговечности и технико-экономической эффективности.Значения коэффициента долговечности Кд таковы:железнение 0,91;хромирование 1,72;вибродуговая наплавка 0,98.По коэффициенту долговечности все способы устранения дефекта обеспечат необходимый межремонтный ресурс (не менее 80%).Значения коэффициента технико-экономической эффективности Кэ таковы:железнение 0,837;хромирование 0,087;вибродуговая наплавка 0,256.Поскольку наибольший коэффициент технико-экономической эффективности имеет способ «железнения», то его я и выбираю для устранения указанного дефекта.3.2 Выбор технологических баз и схем базированияПроектировка каждой технологической операции, включённой в технологический процесс, подразумевает разработку теоретической схемы базирования, (ТСБ). Теоретическая схема базирования выглядит, как схема расположения опорных точек на базах заготовки. Под базовой поверхностью понимают (ось, точку), которая принадлежит заготовке и используется для базирования. Базы имеют комплекс классификаций, которые установлены по ГОСТу 21495-76: по функциональному назначению (конструкторская, технологическая, измерительная), по лишенным степеням свободы (установочная, направляющая, опорная, двойная направляющая, двойная опорная), по характеру проявления (скрытая, явная)..Тесная взаимосвязь обоснования последовательности обработки детали и выбор технологических баз между собой приводит к комплексному решению.Для разработки последовательности обработки детали необходимо найти размерные связи, с помощью них определяется правильное положение всех поверхностей детали. Необходимо найти те поверхности для которых наиболее строгазаданное положение большинства оставшихся поверхностей детали. Именно их необходимо использовать в качестве основных технологических баз на большем количестве операций технологического процесса, если они соответствуют требованиям, предъявленным к технологическим базам, и позволят полностью обработать поверхности детали за один установ. При выборе технологических баз нужно учитывать:возможность смешивания конструкторских и технологических баз;возможность сохранения на всех этапах операций обработки «принципа единства баз», тем самым обеспечивается точность детали заданная по чертежу;возможность свободного подхода инструмента для механообработки поверхностей с максимального количества сторон. После выбора комплекта технологических баз для основных операций, нужно определиться с технологическими базами для обработки детали на первой или первых этапах операций, именно на них образуются технологические базы. Эта можно решить несколькими способами. Поэтому с помощью анализирования разных способов базирования детали, выделяется наиболее предпочтительный для точности детали. Следует помнить, что для такого анализа нужно, для начала выявить и строго поставить задачи, которые решаются в процессе механической обработке детали. Если ряд вариантов базирования одинаково обеспечивают выполнение заданных задач, то выбирается тот вариант, с помощью которого ТП становиться экономичнее и проще.Вопрос по выбору технологических баз, определяющий в конечном итоге качество и точность обработки, решается с учетом экономически целесообразной формы заготовки, типа оборудования и вида производства.Общие рекомендации по выбору баз:-технологические базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке;-обрабатываемая заготовка должна иметь минимальные деформации от действия сил резания и от действия собственной массы;-в качестве технологической базы следует принимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки.При выборе комплекта технологических баз необходимо в первую очередь тщательно изучить конструкцию детали с точки зрения взаимного соотношения геометрических параметров. При этом возможно два варианта по лишению заготовки подвижности:1. 4+1+1 (сочетание двойной направляющей и двух опорных баз).2. 3+2+1 (установочная база + двойная опорная (направляющая) база + опорная база) Первый вариант возможен, если соотношение продольного размера используемого при базировании элемента к его поперечному размеру более 1,5. Например, такое сочетание баз часто используется при обработке валов с соотношением L / D ≥ 1,5 . Правильно составленная схема базирования заготовки отражает оптимальный выбор баз и обеспечивает более короткий и экономичный путь реализации технологической задачи.Выбираем вариант базирования 4+1+1. Для двойной направляющей базы используем цилиндрическую поверхность. Ось является технологической двойной направляющей скрытой базой, лишает заготовку 4-х степеней свободы. В качестве установочного элемента используем патрон. Одна опорная база осуществляется с помощью сил трения, лишает заготовку от поворота, другая лишает заготовку от перемещения.Таким образом, в проекте соблюдаются требования ГОСТа 21495-76 «Базирование и базы в машиностроении», что гарантирует точность и качество обработки детали, регламентированные техническим заданием.3.3 Технологический маршрут восстановления деталиУстанавливаем такую последовательность операций для устранения каждого из заданных дефектов:Дефект №1,2 (58...62 НRC, Ra = 0,63)005 Токарная.010 Шлифовальная.015 Слесарная.020 Железнение.025 Слесарная.030 Фрезерная035 Шлифовальная.3.4 Разработка технологических операцийДефект №1,2 (58...62 НRC, Ra = 0,63)005 Токарная. 1. Установить деталь в трехкулачковый патрон2 Точить центровые отверстия "как чисто" до устранения следов повреждений.010 Шлифовальная.1. Установить деталь в цента2. Шлифовать опорную шейку, выдерживая d= 34,7-0,062, 3. Шлифовать опорную шейку, выдерживая d = 58,7-0,0624. Снять деталь015 Слесарная.Нанести диалектрик на необработанную поверхность вала.020 Железнение.1. Нарастить шейку, выдерживая d = 35+0,2,2. Нарастить шейку, выдерживая d = 60,4+0,2,025 Слесарная.Удалить диалектрик с необрабатываемой поверхности вала.030 Вертикально-фрезерная1. Установить деталь в станочные тиски с призиатическими губками2. Восстановить шпоночный паз фрезерованием, выдерживая размеры 6N9 и длину 40Н15035 Шлифовальная.1. Установить деталь в цента2. Шлифовать шейку предварительно, выдерживая Ø353. Шлифовать шейку, выдерживая Ø 60,4. Снять деталь3.5 Нормирование технологического процессаОперация 030 Вертикально-фрезерная Подача Sz=0,1 мм/зуб. [3 ].Скорость резания Кv=KMvKnvKuv; Кnv=0,9; Кuv=0,65; [см.13 с.415].Kv=0,3Cv=332; xv=0,1; yv=0,4; m=0,2. В=110 мм. рv=0; D=250 мм.; qv=0,2м/мин.об/мин.S=SzхZS=0,14=0,4 мм/об.Ближайшее число оборотов шпинделя n.=150 об/минS=0,4150=60 мм/минПринимаем: t=2 мм.S=60 мм/мин.V=110 м/мин.Определяем основное время для данного перехода;L-расчетная длина обработки =40ммSм-подача инструмента =60 мм/мин..i-количество проходов =2 мин.Операция 035 ШлифованиеШлифовать шейку предварительно, выдерживая Ø35Глубина резания t=0,02 мм.Подача S=0,5 мм/об.Скорость круга 30 м/мин.Скорость детали 20 м/мин.об/мин.S=0,5272=136 мм/мин.Определяем основное время для данного перехода;L-расчетная длина обработки =15 ммS-подача инструмента =136 мм/мин.i-количество проходов =1 мин.Шлифовать шейку, выдерживая Ø 60,Глубина резания t=0,02 мм.Подача S=0,5 мм/об.Скорость круга 30 м/мин.Скорость детали 20 м/мин.об/мин.S=0,5160=80 мм/мин.Определяем основное время для данного перехода;L-расчетная длина обработки =86 ммS-подача инструмента =80 мм/мин.i-количество проходов =1 мин.Расчет на нормирование на контроль качества, (1.2)где КДОП- коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых, личные надобности), организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т.п. (для серийного производства КДОП = 1,35); КВ- коэффициент выборочности контроля; ТПКi- трудоемкость перехода контроля, мин; TВСi- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; TПВi- вспомогательное время на поворот детали, мин; n - число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля; ТПЗ- подготовительно-заключительное время на контроль, мин; КСЛ- коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали (КСЛ=1,1- для простых деталей; КСЛ = 1,0 - для деталей средней сложности; КСЛ= 0,9 - для сложных деталей).ТПКi=T0iС;; (1.3)где T0i - норматив времени на контроль i - го параметра определенным средством контроля для деталей средней сложности, среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ исполнителя контроля; С- число контрольных точек; КПЗ - коэффициент подготовительно-заключительного времени (КПЗ - 15... 30 %); ОВ- объем выборки; N - объем партии.Значения T0i, TВСi, TПВi, принимаются по нормативам времени на технический контроль.=0,5 мин;КДОП =1,35;T ВСi =0.3 мин;TПВi,=0.6 мин;КСЛ=1,1;ТПКi=0,2*3=0,6 мин; мин.4 Организационная часть4.1 Организация рабочего места ремонтникаПри проектировании организации рабочего места решаются вопросы научной организации труда (НОТ) - создание необходимых предпосылок для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда. Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в рабочей зоне.Рабочая зона - площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вертикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может нормально выполнять трудовые действия. Нельзя создать нормальные условия труда без использования специальных данных эргономики, учитывающих антропометрические показатели (табл. 4.1, 4.2) и характер рабочих движений человека (рис. 4.1, 4.2).Таблица 4.1 Зона оптимальной досягаемости рук при работе стоя в зависимости от роста человека, ммГраницы зоны досягаемостиРост человеканизкийсреднийвысокиймужчиныженщинымужчиныженщинымужчиныженщиныПо глубинеПо высотеПо фронту для одной рукиПо фронту для обеих рукНижняя граница по высоте от отметки пола54011804701400610440980460120055060012004801600700500100047013006256601220500180078055010204801400720Примечание: Рост у мужчин: низкий 1520 − 1630, средний 1631 − 1690, высокий1691 − 1900 мм; у женщин: низкий 1420 − 1520, средний 1621 − 1670, высокий1671 − 1800 ммТаблица 4.2 Нормативы высоты рабочей поверхности, ммУсловия работыВысота рабочей поверхности при росте человеканизкомсреднемвысокомОбычные, сидяОсобо точные, сидяНа станках и машинах: сидя стояС изменением рабочего положения (сидя − стоя)700900800100095072595082510501000750100085011001050Рисунок 4.1 − Зона движения в горизонтальной плоскости (1) и пределы досягаемости рук рабочего (2)Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технической дифференциации производственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условия единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специализации производственный участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, начинают применять специализированный инструмент и приспособления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего места. Наиболее значительное изменение в организации рабочих мест происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специального стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются.Аттестация и рационализация рабочих мест. Планомерное осуществление аттестации и рационализации рабочих мест на основе производительности труда и качества работ, способствует эффективности использования основных фондов и капитальных вложений, сбалансированности рабочих мест с трудовыми ресурсами.Материалы аттестации используют для социально-экономического и социального развития предприятия, а также внедрения системы качества на основе рекомендаций международных стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, подтверждающего возможности предприятия выпускать продукцию стабильного качества (сертифицированную продукцию).Рисунок 4.2 – Микроклассификация рабочего пространства и вертикальной плоскостиРаботе по аттестации и рационализации рабочих мест предшествует анализ применяемых технологических процессов, организации производства, труда и управления, а также характеристик рабочих зон (рис 4.3) в структурных подразделениях для определения прогрессивных, оптимальных направлений совершенствования рабочих мест.С постановкой на производство новых видов изделий (организация работ) производится внеочередная аттестация рабочих мест.Рисунок 4.3 − Характеристика рабочих зон с указанием параметров отдельных элементов условий трудаЗАКЛЮЧЕНИЕВ результате проделанной работы получил навыки в разработке технологических операций по восстановлению дефектной деталисуппорта зуборезного станка 5К324П, теоретические и практические знания по разработке плана участка, а именно: расчеты производственных площадей, численности рабочих ит.п. Изучил методику проведения ремонтных мероприятий по устранению возможных дефектов детали Валсуппорта зуборезного станка 5К324П.Восстановление осуществляется рациональными и экономически целесообразными способами, чтобы уменьшить трудоемкость на выполнение операций по восстановлению, и получить наилучшие показатели качества проводимого ремонта. А главное - продлить ресурс восстанавливаемой детали, чтобы не тратить дополнительные средства на закупку новых.Четко продуманная организация технологического процесса, правильная разработка производственной деятельности предприятия, в дальнейшем даст свои результаты в работе этого предприятия. А реализация новых технологических решений по разработке удобных для применения восстановительных операций, приведет к тому, что ремонтные работы будут проводиться с наименьшей трудоемкостью и за короткий срок. А именно это отразится на финансово- экономической деятельности предприятия - к появлению притока заказчиков.СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ1. Батищев А.Н., Чех В.Ф. "Надёжность и ремонт машин". Часть 2. Москва 2019 г.2. Вовов Е.Л. "Справочник по восстановлению деталей". Москва. "Космос", 2018 г.3. Голубев И.Г., Балабенцева З.Н. "Восстановление и упрочнение деталей газотермическими методами нанесения покрытий". Москва 2018 г.4. Гузенков П.Г. "Детали машин". "Высшая школа" 2015 г.5. Денисенко Г.Ф. "Охрана труда". Москва. "Высшая школа", 2017 г.6. Ермолов Л.С., Кряжков В.М., ЧеркунB.C. "Основы надёжности машин". "Колос" 2020 г.ПРИЛОЖЕНИЕВедомость дефектации деталейсуппорта зуборезного станка 5К324ПОбозначение,наименованиедетали,сборочнойединицыНаименованиедефектаКонтролируемый параметрПриспособление,измерительный инструментОбозначениедокументаКоличестводеталейОсобые указанияНоминальнодопустимоезначениеИзмеренноезначениеЗаменаВосстановлениеВалИзнос опорной шейки под подшипникØ3534,96Штангенциркуль.Скоба 34,96чертеж1Ремонтировать - осталивание или виброду-говая наплавкаИзнос шпоночного паза 6N9 шейки под шкив6N96,1микрометрчертеж1Ремонтировать – вибродуговая наплавкаВал - шестерняИзнос опорной шейки под подшипникØ1717,96Штангенциркуль.Скоба 17,96чертеж-1Ремонтировать - осталивание или виброду-говая наплавкаИзнос шпоночного паза 6N9 шейки под шкив6N96,1микрометрчертеж1ВинтСрыв или износ резьбыПовреждение не более 2х витковРезьбовой калибрчертеж1Вибродуговая наплавкаИзнос шеек под сальник и опорных шеек валаØ37,92чертеж1РемонтироватьСварка в среде углекислого газаПодшипник каченияШелушение рабочих поверхностей тел каченияВизуальноЛупа 4 крат1-